模塊化設計的理念

　　模塊化(Modularization)起初是工業設計的一種理念，是指在產品開發階段，使用標準尺寸規格的零件來實現產品的多樣性。

　　模塊化最大的好處是可以減少開發設計費用，同時還提供給開發設計者很大的開放性。

　　與模塊化設計相反的是整體化設計，所有零件被設計成為一個整體。

　　如果我們用服裝來舉例，模塊化設計就是單品的上衣、褲子或是裙子，它們之間可以自由組合，形成多種不同的搭配。

　　公司制服就是整體化設計的服裝，統一著裝的制服用來提高公司的整體形象，以便給人感覺更加統一、整潔和職業化。

　　在餐飲服務業中，快餐店的菜單設計就是模塊化的，各種漢堡、飲料、小食和甜品組成了不同的套餐，顧客也可以根據自己的喜好單點。

　　一些西餐廳往往會推出今日主廚推薦套餐，這種就是整體化設計了。顧客選擇套餐可以比單點更加優惠，當然，你無法更換其中的任何一道菜式。

　　樂高玩具(Lego)就是模塊化的經典應用，這種由大大小小塑料方塊組成的玩具可以搭建起成千上萬種的模型。

　　樂高的這種設計理念也影響到了其他工業設計領域，比如汽車制造業。

　　德國大眾汽車集團為了對抗日系車企的精益生產模式，開發了模塊化的平臺，其中最著名的就是 — MQB (Modular Querbaukasten) 橫置發動機模塊化平臺。

　　這個平臺上在大眾、奧迪、斯柯達和西雅特這4個品牌中得到極為廣泛的應用，并能夠生產從A00、A0、A到B四個級別的車型，也就是從POLO、高爾夫一直到邁騰、帕薩特系列。

　　MQB平臺就像是一個有著眾多接口的車架子，以這個架子為基礎，可以拓展出很多不同的車型。

　　盡管這些車型擁有截然不同的外形、尺寸、軸距或者輪距，但它們的發動機艙布局都是一致的，從前軸至防火墻之間的距離固定，并且很多結構上的零件有很強的通用性。

　　很難想象，高爾夫和奧迪TT這兩款性能和外觀上差異極其明顯的車型會在同一個平臺上打造。MQB因此也被戲稱“沒區別”。

　　模塊化設計有以下這些優點：

　　1.減少設計費用。

　　相比整體化的設計，模塊化的組件可以被應用在多個產品上，這樣就能申請重復研發設計的費用。

　　2.降低制造成本。

　　模塊化的設計使得通用的零件需求量增加，大批量的生產又可以降低單位零件的制造費用。

　　3.提高市場份額。

　　模塊化設計出來的產品具有價格優勢，更高的性價比有利于爭取更多的消費者，最終幫助企業獲取更高的利潤。

　　物流包裝中的應用

　　在物流操作中同樣存在很多模塊化設計的理念和應用。物流的包裝器具都是模塊化的。一般來說，最小的包裝單位是紙箱，若干個紙箱放在托盤上打托，若干個托盤最后放入集裝箱或是廂式卡車內進行長距離運輸。

　　我們最關心的物流費用主要是這樣計算出來的。

　　單個零件的物流費用 = 端到端的物流總費用 ÷ 運輸零件總數

　　雖然在總費用中有一些是以“票”數來結算的，比如進出口的清關費用，如果這部分費用占總費用比率有限，我們還是可以用上述的公式，簡化物流費用計算方式。

　　為了降低零件的物流費用，最大化包裝器具內的數量上一個很簡單直觀的方法。如果采用模塊化的包裝設計，將有效地增加包裝數量，從而起到降低物流費用的目的。

　　集裝箱內的體積是固定的，增加箱內貨物的轉載容積率，可以實現空間的最大化利用，這也是很多物流運輸公司的考核目標之一。標準化托盤貨物的長、寬、高，將會有益于提高容積率。

　　包裝器具的設計對于物流成本的控制也是至關重要的，包裝器具包括外部的箱體和內部的襯墊物。設計的要點是既可以保護產品在運輸過程中不會受損，又能夠最大化產品的轉載數量，減少運輸費用。

　　與此同時，為了提高生產線工人的效率，汽車零部件工廠經常要求原材料供應商把貨物包裝設計成便于工人拿取的方式。

　　這種操作方式的起源是來自于豐田的精益生產，在著名的“七大浪費”中，有一條是動作的浪費。如果可以減少工人從包裝容器中拿零件的時間，就能夠提高一小部分的生產效率。

　　豐田是全球汽車制造整車廠的標桿，很多的Tier one零部件公司都引進了這種方式，并把它推行在其原材料供應商的入廠物流之中。

　　升級迭代中的痛點

　　目前中國汽車市場新車型迭代速度很快，新款不僅在外觀上會做出一些改動，有些會對車身底盤也進行重新設計，比如德國寶馬X1從后驅改為了前驅。

　　從底盤全景來看，全新寶馬X1與老款在前后懸架結構上有明顯不同，并且在底盤前后細節處也有改變。

　　新車型迭代快是為了迎合消費者的“喜新厭舊”的心理，這是一種潮流趨勢。

　　但是，一旦新車型上市，設計發生變更，零部件的包裝器具也要隨之變更，其中會造成了巨大的浪費。

　　根據風神物流(Fengshen Logistics)針對汽車行業進行的統計信息分析結果表示，對主機廠而言，由于零件器具及包裝設計標準未統一規范，器具之間的通用性差，車型迭代以后，致使包裝器具批量更換，影響這部分的成本上升在15%-25%左右。對于零件供應商的包裝器具成本影響那就更大了，車型迭代影響包裝器具成本上升在20%-27%左右。(數據來源：風神物流行業交流統計分析，2016)

　　目前車企對于降低制造成本可謂是不遺余力，想盡了辦法，但以前的做法還是停留的改進生產工藝和控制零件成本等方面。

　　如果考慮從物流包裝器具設計方面入手，通過模塊化的設計來緩解車型迭代后的器具成本上升問題，這也許是一個新的研究方向。