1、看板

　　看板管理，指為了達到及時生產(JIT)方式控制現(xiàn)場生產流程的工具。及時生產方式中的推式(Push)生產系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。及時生產方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運”。

　　看板的信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、移往地點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。

　　2、標準作業(yè)

　　標準作業(yè)是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設備的布置、物流過程等問題做最適當的組合，以達到生產目標而設立的作業(yè)方法。它是以人的動作為中心、按沒有浪費的操作順序進行生產的方法。它是管理生產現(xiàn)場的依據，也是改善生產現(xiàn)場的基礎。

　　3、少人化

　　精益生產提高效率的目標之一是少人化，少人化就是根據產量的多少來增減人工，這樣的生產線也叫做少人化生產線，從而達到用最少的人員滿足顧客的生產需求。

　　實現(xiàn)少人化，必須滿足以下3個前提條件：采用一個流生產;要經常審核、修改作業(yè)標準和作業(yè)標準組合;有具備能操作多種工序的能力的訓練有素的作業(yè)人員。

　　4、快速換產

　　快速換產即SMED，是一種能有效縮短產品切換時間的理論和方法。切換時間是指從前一種產品加工結束轉換到能生產出后一種產品的合格時所需要的時間。

　　5、柔性化

　　柔性生產即通過系統(tǒng)結構、人員組織、運作方式和市場營銷等方面的改革，使生產系統(tǒng)能對市場需求變化作出快速的適應，同時消除冗余無用的損耗，力求企業(yè)獲得更大的效益。計算機及自動化技術是柔性生產的物質技術基礎。例如柔性制造系統(tǒng)(Flexible production capacity，F(xiàn)MS)是以統(tǒng)一的信息控制系統(tǒng)和自動物料儲運系統(tǒng)連接起來的一組加工設備，能在不停機的情況下實現(xiàn)多品種工件的加工，并具有一定管理功能。柔性生產是全面的，不僅是設備的柔性，還包括管理、人員和軟件的綜合柔性。與柔性生產相適應，當前國際上柔性管理也開始出現(xiàn)。

　　6、U型線

　　脫離原有生產線設計思想，使物流路線形成U型，進料和出料由一個人承擔，這樣可避免由于投入的人看不到出貨情況而造成的中間在制品增加，中間在制品增加的最大弊端會使品質難以保證，先入先出不能得以實施，使系統(tǒng)的靈敏度嚴重下降。U型線的真真含義是在加工的過程中物流的過程是U型，而不是設備排布像U型

　　7、多能工

　　多能工就是具有操作多種機器設備能力的作業(yè)人員。多能工是與設備的單元式 布置緊密聯(lián)系的。在U 型生產線上，多種機器緊湊的組合在一起，這就要求作業(yè)人員具有能夠應對循環(huán)時間和標準作業(yè)組合的變化以及在多數情況下能應對一個個作業(yè)內容變化的能力。作業(yè)人員必須是多能工，能夠進行多種設備的操作，負責多道工序。為此必須通過工作崗位輪換把作業(yè)人員訓練成對所有工序的所有崗位都是熟練的作業(yè)人員，也就是多能工。

　　8、平準化

　　生產平準化是多品種混合流水生產中一個概念。平準就是要求生產平穩(wěn)地、均衡地進行。平準化不僅要達到產量上的均衡，而且還要保證品種、工時和生產負荷的均衡。所以，它實際上是均衡生產的高級階段 企業(yè)在進行多品種生產時，需要考慮如何科學地編排投產順序，實行有節(jié)奏、按比例地混合連續(xù)流水生產。而編排多品種混流生產投產順序的基本原理是生產平準化問題。生產平準化是指在多品種生產條件下，科學地組織和管理可變流水線上若干品種產品投產順序的一種最優(yōu)化方法。

　　9、一個流

　　一個流生產又稱一件流生產，是指將作業(yè)場地、人員、設備合理配置，按照一定的作業(yè)順序，零件一個一個地依次經過各工序設備進行加工、移動。

　　一個流生產的優(yōu)點：

　　①最短生產周期;

　?、诎l(fā)現(xiàn)問題及時，質量成本低;

　?、郯徇\最小化，創(chuàng)造安全的生產條件;

　　④減少存貨和在制品

　　二、自動化

　　當品質或設備異常發(fā)生時，設備或生產線具有自動停止或作業(yè)員主動使之停止的能力。在這里強調的自働化是帶人字旁的動。帶人字旁的自動化是指異常時可停止的機器或生產線。

　　1、零缺陷管理(六西格瑪)

　　零缺陷管理簡稱ZD。亦稱“缺點預防”，零缺陷管理的思想主張企業(yè)發(fā)揮人的主觀能動性來進行經營管理，生產者、工作者要努力使自己的產品、業(yè)務沒有缺點，并向著高質量標準的目標而奮斗。是以拋棄“缺點難免論”，樹立“無缺點”的哲學觀念為指導，要求全體工作人員“從開始就正確地進行工作”，以完全消除工作缺點為目標的質量管理活動。零缺點并不是說絕對沒有缺點，或缺點絕對要等于零，而是指要以“缺點等于零為最終目標，每個人都要在自己工作職責范圍內努力做到無缺點?！彼笊a工作者從一開始就本著嚴肅認真的態(tài)度把工作做得準確無誤，在生產中從產品的質量、成本與消耗、交貨期等方面的要求進行合理安排，而不是依靠事后的檢驗來糾正。

　　零缺陷特別強調預防系統(tǒng)控制和過程控制，要求第一次就把事情做正確，使產品符合對顧客的承諾要求。開展零缺陷運動可以提高全員對產品質量和業(yè)務質量的責任感，從而保證產品質量和工作質量。

　　六西格瑪(Six Sigma) 又稱：六式碼、六標準差、6σ、6Sigma，不能使用大寫的Σ，西格瑪(Σ，σ)是希臘文的字母，在統(tǒng)計學中稱為標準差，用來表示數據的分散程度。其含義引申后指：一般企業(yè)的瑕疵率大約是3到4個西格瑪，以4西格瑪而言，相當于每一百萬個機會里，有6210次誤差。如果企業(yè)達到6西格瑪，就幾近完美地達成顧客要求，在一 百萬個機會里，只有3.4個瑕疵。

　　2、防錯功能與再發(fā)生防止

　　防錯是指通過究源性檢查找出產生缺陷的根本原因，設計裝置或方法對此差錯實現(xiàn)100%檢驗，避免缺陷再次出現(xiàn)的方法。

　　再發(fā)防止：已經發(fā)生過的問題不允許第二次發(fā)生。

　　再發(fā)防止的步驟：問題發(fā)生后，應立即采取臨時對策，使不良現(xiàn)象處于受控狀態(tài)。然后認真查找產生不良的根本原因。針對這個根本原因，制定若干具體措施，逐條落實。最后，要將那些行之有效的措施標準化，也就是文件化，寫入規(guī)格書或作業(yè)指導書。做這些工作的同時，相關部門要認真地填寫再發(fā)防止報告書。這樣，一個再發(fā)防止過程才算結束。

　　3、目視化管理

　　所謂“目視化管理”是指，通過三現(xiàn)主義(現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物)來開展管理的方法。生產管理不能順利進行的主要原因在于，生產現(xiàn)場被間接地交給其他部門的人管理。“目視化管理”是一種直接的管理方法，是使生產管理業(yè)務順利開展下去的非常有效的手段。

　　4、QC小組

　　QC小組是指在生產或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業(yè)的經營戰(zhàn)略、方針目標和現(xiàn)場存在的問題，以改進質量、降低消耗，提高人的素質和經濟效益為目的的組織起來，運用質量管理的理論和方法開展活動的小組。QC小組是企業(yè)中群眾性質量管理活動的一種的有效組織形式，是職工參加企業(yè)民主管理的經驗同現(xiàn)代科學管理方法相結合的產物。

　　5、6S活動

　　6S：整理、整頓、清潔、規(guī)范、素養(yǎng)、安全

　　6S管理的含義：

　　整理(Sort)：是指將工作場所中的物品區(qū)分為必要的與不必要的，必要的物品保留，不必要的物品清除。

　　整頓(Straighten)：是指將必要的物品分門別類按照規(guī)定的位置合理擺放，并加以標識。

　　清潔(Sweep)：是指清除并防止工作場所內的臟污，保持其干凈整潔。

　　規(guī)范(Standardize)：是指將所做的工作制度化、程序化，并將工作職責落實到每個崗位、每個職工。

　　素養(yǎng)(Sustain)：是指養(yǎng)成良好習慣，自覺遵章守紀，培養(yǎng)進取精神，樹立團隊意識。

　　安全(Ssfety)：是指貫徹“安全第一、預防為主、綜合治理”的方針，在生產、工作中確保人身、設備、設施安全，嚴守國家機密。

　　6S管理的目的：

　　創(chuàng)建一個文明、整潔、有序、高效、安全的工作環(huán)境和人文環(huán)境，使員工在良好的工作環(huán)境中，保持飽滿的精神狀態(tài)，有利于提高工作質量和產品質量，增強用戶信心，提高企業(yè)的凝聚力和向心力。

　　6、全員參與的改善提案活動

　　改善提案活動是指公司通過一定的制度化的獎勵措施，引導和鼓勵員工積極主動地提出并實施任何有利于改善公司經營活動的革新建議、改進意見、發(fā)明創(chuàng)造等。

　　改善提案活動要求提出者自主實施;改善提案有規(guī)范的工作流程和制度，追求全員參與，追求提案質量，獎勵面廣;改善提案活動強調的是循環(huán)觀念：每一件工作，都有很大的改進余地，改善是無止境的，要通過“改進——維持——進一步改進”的循環(huán)，把事情做得越來越好。

　　改善是指通過手段或方法的變更，使得工作或結果朝著好的方向發(fā)展的過程。