近年來工廠物流自動化與智能化技術快速發展，使得倉庫內部運營效率大幅提升，但倉庫外月臺自動化卻始終因為種種阻礙難以突破，大部分企業仍然采用人工裝卸作業方式。但是隨著人口紅利消失，裝卸勞動強度大、作業條件差、裝卸工流失嚴重等原因，月臺裝卸成本費用不斷升高，這些都促使企業開始尋求月臺自動裝卸解決方案，以替代人工作業。

　　今天，我們介紹的就是未來機器人助力全球知名化工企業實現月臺自動裝貨案例，這也是國內首個成功實現廂式貨車無人叉車裝箱。

　　項目背景

　　倉庫月臺是貨物進出的必經之地，無論是外部物料從卡車卸下進入倉庫內，還是倉庫內的物料運送裝上貨車，看似簡單的兩個流程，卻處處都存在著作業效率低、安全性低、出錯率高、貨損率高等問題。該項目配置的未來機器人VNE20無人叉車系列能夠輕松應對室內外大負載物料搬運，滿足外月臺裝卸、大噸位室內轉運等剛需場景，達到月臺裝貨自動化，節省人力、節省時間、節省成本、提升安全與效率的目的。

　　項目亮點

　　亮點一：

　　半室外月臺裝車，精準定位貨柜車廂

　　半室外月臺裝車場景面臨的最大挑戰是貨車停放位置不精確，無人叉車載貨駛入較長貨柜車廂后，難以精確定位擺放貨物。該項目配置的VNE20無人叉車基于未來機器人無人駕駛框架，采用視覺加激光定位方案，能夠應對光線變化的室外定位。無人叉車載貨進入狹長的車廂后，通過感知激光和視覺定位，在寬度為2.35m的車廂，貨物左右間隙小于30mm的環境內，完成兩列貨物18托的精準擺放，定位精確性達到幾乎可與人工作業媲美的程度。

　　亮點二：

　　對接立庫WMS系統，調度無人叉車

　　由未來機器人自主研發中控系統，與客戶立庫WMS系統通過局域網對接，實現無人叉車任務調度和車輛調度功能。當司機將卡車停好，登車橋搭好后，在立庫系統下發出庫任務，立庫系統將目標裝車貨物運送至立庫出庫口，貨物到達輸送線末端后，輸送線PLC發送裝車需求信號給無人叉車中控系統，調度無人叉車叉取貨物進行裝車。

　　整個裝貨流程除卻在終端下發任務外，無需人工過多干涉，提升裝貨流程安全性，減少因人工搬運造成的貨物損壞情況，同時減少卡車等待時間，提升整體作業效率。

　　亮點三：

　　自動檢測貨物有無，智能調整擺放位置

　　該項目啟用的大平衡重式無人叉車采用了視覺導航技術，通過抓取環境圖像，提取圖像特征信息，獲取高精度、高穩定的無人叉車全局位置和姿態信息。不僅能檢測指定位置上的貨物有無狀況，當貨物擺放左右存在偏差時，無人叉車還能調整運行姿態，對擺放出現偏差的物料進行正確叉取，打造高柔性、靈活性的月臺自動裝貨物流場景。

　　亮點四：

　　共享托盤搭配無人叉車，貨物追蹤更便捷

　　該項目搭配樂橘智能共享托盤使用，該托盤與立體庫形成完美搭配，可兼容大多數輸送和自動化搬運設備。托盤內置RFID電子標簽與自定位系統，能有效進行貨物追溯，提高倉儲人員工作效率，降低物流運作成本，實現貨物全程可視、可控。同時，利用未來機器人無人叉車和智能化立體倉庫進行貨物的智能搬運與存放，實現了收發貨、廠內周轉、貨物儲存等環節智能化管理。

　　樂橘智能共享托盤由再利用和可再生原材料制成，100%可回收，據悉，每流轉一塊樂橘智能共享托盤將減少7kg/年的碳排放量，循環次數的增加將大幅減少碳足跡與碳排放。

　　樂橘智能共享托盤在立體庫中的應用

　　客戶評價

　　“半室外月臺自動裝貨方案大幅提升工廠裝卸效率，縮短了卡車滯留等待時間，車隊利用率也隨之上升，節約了運輸成本；同時，提升了每個月臺的裝卸量，加快貨物進出庫速度，減少緩存區域面積，降低了我們的倉庫成本，實現從倉庫內部到貨物出庫裝車的全流程自動化。”

　　關于未來機器人

　　未來機器人成立于2016年，致力于用技術賦能工業車輛無人駕駛，為企業提供以工業無人車輛為核心的柔性物流無人化方案。目前已研發和生產8大系列無人叉車、無人牽引車產品，突破9.4米高位存取、2.0米窄通道存取、無人裝卸車、多層移動式料框堆疊等剛需場景需求，完成了超過50個行業標桿企業的現場應用案例，覆蓋汽車制造、輪胎、食品、石油化工、電商物流、第三方物流、制藥等領域。今年9月，未來機器人完成了數億元C輪股權融資，投資方包括字節跳動、順為資本、聯通中金、IDG資本、聯想創投和鐘鼎資本。