一、企業簡介

　　格力電器是目前全球最大的集研發、生產、銷售、服務于一體的專業化空調企業，“格力”空調是中國空調業唯一的“世界名牌”產品，“格力”品牌空調遠銷全球200多個國家和地區。連續八年上榜美國《財富》雜志“中國上市公司100強”。格力家用空調產銷量自1995年起連續17年位居中國空調行業第一，自2005年起連續7年世界第一。

　　格力電器（石家莊）有限公司是珠海格力電器股份有限公司全資的子公司，于2011年啟動建設，占地面積52.2萬平方米，建筑面積69.1萬平方米，一期產能300萬套，二期投產后將達到600萬套，是中國北部地區最大的專業化空調生產制造企業。2012年3月，一期竣工投產，建成了包括總裝車間、鈑金噴涂車間、控制器車間、兩器車間、注塑車間等主要車間，以及成品庫、物資分揀等車間?，F有總資產32.16億元，固定資產達到9.54億元；職工人數4000余人。目前是北方地區最大的專業化空調生產基地。

圖1 格力電器（石家莊）有限公司

　　二、企業信息化應用總體現狀

　　格力電器石家莊公司（下文簡稱：石家莊格力）從規劃建廠起，便將信息化建設擺在了重要位置。在格力總部“服務企業經營目標，提高企業的快速反應能力，提高企業營運效率”信息化方針的引導下，2014年進一步加大建設力度。目前石家莊子公司已經形成了以ERP為核心的設計開發、內部運營管理、供應系統、客戶協同、決策分析五大信息平臺、幾十個數據系統，涵蓋了從研究開發到制造管理、質量管理、客戶服務等全業務流程。

　　在推進兩化融合過程中，石家莊格力引進了如ERP、MES、PDM、SCM、HR等50余個系統，涉及生產、質控、工藝、行政辦公、財務、采購、物流等方方面面，有效地提升了公司信息化水平。此外，建成6條世界領先的專業化空調生產流水線，可生產分體機、柜機數百種型號。擁有完善的配套分廠、電子分廠，配備智能機械手、AGV小車等信息化自動智能設備。

　　在核心信息系統方面，通過ERP系統的實施，涵蓋了生產物資的采購管理、質量控制、庫存管理、車間管理、銷售管理、財務管理、數據管理所有模塊。同時結合PDM系統使企業新品開發能力提高，縮短了產品的開發和研制周期，空調從構思到產品下線只需60天時間。產品質量也有了明顯的提高，產品一次交檢合格率從2011年的98.5%提高到2012年的99.8%。市場響應的速度明顯加快。此外,產品開發設計過程中的標準化程度提高了3倍，零部件的設計重用率提高80%以上。

　　同時為了實現精細化管理，石家莊格力于2012年2月引入實施了MES（制造執行）系統，MES系統對生產過程管理進一步細化，同時也對ERP系統在車間管理和倉儲管理功能進一步延伸，通過該系統的實施，在2012年3-12月產線產品掃描率穩定在99%以上，齊套配送率達到了100%，物流部庫存準確率整體提高了20%，MES系統附帶的PDA掃描功能改變了原始的單據填寫模式，在和ERP系統數據集成后，實現了“一次掃描，全程共享”的智能模式，物流、質控等部門人均效率提高40%以上。

　　工業研發與設計是信息化與工業化融合的重點，石家莊格力引進了一批業界領先的設計軟件和造型軟件，配備計算機、工作站自動成型設備及數控自動化加工設備，統一了網絡協議及數據標準?，F設計人員能熟練地利用三維設計軟件，同時通過與仿真與快速成型技術的配合，解決復雜產品的設計與優化，零部件之間的干涉，機構傳動之間的相互影響等設計中的難題，大大提高了產品設計的質量，縮短了產品開發周期 。計算機輔助工藝設計（CAPP）及工藝信息匯總軟件，實現了產品裝配結構信息、工藝加工流程信息、原材料消耗定額、工時定額以及產品物料清單等共十六種綜合性報表數據的全自動統計和全自動化的計算功能，隨后進行二次開發，解決與ERP系統數據傳遞問題，使得工藝方面的工作效率提高了近60倍。目前已實現制造工程內部計算機輔助設計、工程分析、工藝過程設計、產品制造的信息集成，也實現與ERP系統的集成。

　　三、參評信息化項目詳細情況介紹

    1.項目背景介紹

　　現代化制造型企業對物流配送環節的要求將越來越高，同時物流配送對制造型企業的所有生產環節的影響也越來越大。在目前大信息量的時代，傳統的溝通方式已不能滿足企業對物流配送的需求，而信息化手段則是最有效的制定物流配送、有效傳遞物流信息、大幅度提升物流效率的重磅武器。

　　對此，石家莊格力需要深入開展物流信息化改革，將物流信息化系統打造成一個智能化的配送中心。經過內部專業人員結合石家莊基地的實際情況反復研究和論證得出，如果繼續延用總部的物流系統和配送模式將存在如下問題：

　　*物流無法實時得知現場物料的消耗情況和物料所需時間，也就無法做到按需配送；

　　*手工物流配送單無法指定配送線體及地點，導致物流容易配送錯誤線體；

　　*物料無法按需配送，為了保證生產線不停止，一般會將物料以較大批量方式配送到線邊，造成了線邊的物料大量堆積，嚴重影響車間6S管理；

　　*現場存放物料過多且混亂，可直接導致物料錯用；

　　*現場信息無法及時傳遞，因物料配送不及時引起的生產線點停情況較多；

　　*物流配送人員無法及時的知道生產線在轉換訂單的實際時間和需求，也會導致轉機異常（如提前較長時間備料，物料堆積在線邊）。

　　因此石家莊格力亟需自主創新，進行科技攻關。

    2.項目目標與實施原則

　　項目目標：通過物流信息配送系統的實施，提高庫存周轉率，提高配送效率，減少線邊物料積壓，實現實時和精準的物料配送。

　　遵循原則：整個項目采取“整體規劃，分步實施”的原則。項目原型測試成功后，先在總裝分廠上線運行，然后逐步推廣到其他配套分廠。

　　同時，由于項目實施周期緊，涉及到的內部單位較多，為了保證在進度、范圍、質量和成本方面達到預期的目標，我們采取科學的項目管理方法將真個項目分為啟動、規劃、執行、收尾4個主要過程，并全程監控。

    3.項目實施與應用情況

此項目主要的成果如下：

　　移動終端的應用：將物流配送系統應用于平板電腦，替代傳統工業PDA作為數據終端，大大降低了設備操作難度。一線員工只需在平板電腦上點擊選擇訂單、加載、發送，共2至3個簡單的點擊操作就可以將該崗位的叫料信息傳送到物流系統。物流配發區的物流配送打單系統會實時刷新總裝的物料需求，并在配送單未打印時進行語音提醒。

圖2 移動終端的應用

　　一點觸發、多點響應、齊套配送：根據總裝產線的物料消耗規律，將一條產線分成若干個線段，同時結合業務模式，實行生產物料按需拉動配送模式，實現了一點觸發、多點響應、齊套配送。

圖3 一點觸發、多點響應、齊套配送

　　定額領料：在制造業，物料浪費和成本控制是一大難度題，為此我們研發了定額領料的模式。移動終端的叫料系統發送的物料需求不能超過訂單數量，配送單位必須嚴格按照打印出的配送單數量配送。這就保證了物料只能配送訂單數量的物料，實現了定額領料的目的。

　　物料防錯：系統提供物料防錯功能，看板配送單上可將物料具體制定到線體和訂單，避免物料批量用錯，同時系統打印的訂單避免了手寫物料標識錯誤,在物流配發區，配送員在配送前必須用防錯系統掃描關鍵物料上的銘牌條碼和配送單條碼，保證實際物料是配送訂單下掛的對應物料，大大減少了實物與訂單物料部分的質量異常。

    4.效益分析

　　該系統完成了“一個開辟，三大實現”：

　　*開辟了平板電腦（Android系統）參與工業物流的創新典范，將平板電腦作為數據終端，并應用到實際物流信息傳遞過程，通過傻瓜式簡化設計，設備操作難度大大低于工業PDA；

　　*實現了生產物料按需拉動配送模式，實現了一點觸發、多點響應、齊套配送；

　　*實時反饋的物料需求數據結合MES實時生產數據，有效的做到了“快生產快備（快配）、慢生產慢備（慢配）、不生產不備（不配）”；

　　*實現了工裝統一及配送的定額定量標準化，在此基礎上通過系統指導實現物料齊套配送。

　　同時，該項目在格力工業園區產線實施以后，直接拉動總裝分廠物料需求，克服了信息中間傳送環節不受控情況，可極大提升自動化程度，減少人為干預流程操作。省去中間環節作業人員15名，節約PDA等設備20臺/套，共計每年可直接節約金額約100萬元。

　　物料信息及時有效傳遞，極大了避免了以前由于信息傳遞不穩定而導致的生產線停線情況，環比2013年累計節約停線時間1000分鐘，間接經濟效益產出在500萬左右。（來自e-works網）