通常來說，倉庫的出庫訂單是有著不同的特點的，首先類型是多樣化的，細化到每個訂單，其出貨的規格不同，單品數量不同，品項的數量也不同，這些不同就需要倉庫管理者對其采用不同的管理方式以及采用不同的工具才能夠使訂單能夠順利并且高效的完成揀選。

比如說，將訂單的品項按照整件和拆零兩種方式進行區分，整件采用RF揀選，拆零采用電子標簽或者表單揀選（根據拆零的出貨量來決定）；

訂單如果是分屬不同的貨主，或者采用不同的承運商，則要求系統能夠根據貨主、承運商，進行分單等等。

要滿足這些，則要求倉庫管理者能夠根據倉庫的特點選擇對應的流程、設備、還有系統，三者完美的結合，倉庫的運作效率才會高，缺了其中一個環節，就如戰場上損失了一員猛將，結果可想而知。

總而言之，看懂了下面幾句話，你就明白了其中的奧妙！

系統——優秀的系統告訴我們做正確的事情；

流程——優秀的流程告訴我們如何把正確的事情做正確；

設備——優秀的設備協助我們把正確的事情做正確；

員工——優秀的員工把正確的事情做正確。

名詞解釋

 1、波次

為提高作業效率，將一批待出庫的訂單按照某種標準或者規則匯總在一起進行出庫作業，稱之為“波次”作業，將這批訂單匯總起來的作業單稱之為“波次單”。

2 、分貨

將按品項匯總揀貨的波次單的貨品分放到待要貨的訂單指定的包裝箱中，稱之為“分貨”，又成“播種”。

3、工位

分貨作業中特定的作業設備。既可以是一組放置了訂單包裝箱的簡單貨架，也可以是帶自動流水線、電子標簽與標簽打印機的流利式貨架，工位局限了作業人員的作業范圍，在此范圍內，作業人員不用走動即可完成分貨作業。

4、播種位

工位中的每個貨位代表一個訂單的放置位，用于“貨動訂單不動”的分貨情況，根據播種位在貨架中所處的位置，播種位具備優先順序，下圖為一個工位及其播種位，示例如下：

 

此工位共計四層，第一到三層為播種位，每層五個播種位，共計15個。第四層放置紙箱，最下面有腳踏板。

第一層播種位：需低腰才能分貨，優先順序低；

第二層播種位：無阻礙分貨，優先順序高；

第三層播種位：需抬手才能分貨，優先順序中。

5、分揀線

由一組工位組合而成，也成之為工位組，分貨面。

什么是訂單波次出庫

訂單波次出庫是把多份訂單集合在一起， 先把其中每種商品的數量分別匯總揀貨，再逐個的將品項按照訂單要求數量通過分貨設備放置到各訂單的包裝箱中（也成分貨或者播種），又稱“匯總分播”。

 

訂單波次出庫的分類

根據流程來分

● 先揀后分

將波次單中的各貨品匯總數量進行揀貨作業，揀貨完成后將貨品搬運到專門的分貨作業區，作業人員將貨品根據各訂單所需要數量分貨到各訂單包裝箱中。

● 邊揀邊分

一般采用揀貨籠車，在籠車上有多個貨格，每個貨格代表波此單中某一個訂單，揀貨人員手推揀貨籠車進入揀貨區進行揀貨，一邊從揀貨位上將貨品揀出，一邊根據各訂單的此貨品的要貨數量將已揀貨品放置到各貨格中。

按分貨特點來分

● 訂單不動貨動

在分貨中，作業人員面對的是一條分揀線（一組中長距離的貨架，貨架上的每個貨位代表一個訂單），作業人員來回走動的將貨品分貨到各貨位的包裝箱中。“摘果+播種”，適合重合率高的品項分貨。

● 訂單動貨不動

波次單中的各貨品匯總揀貨后放置到各貨位上，作業人員按訂單別摘果揀貨的方式進行揀貨。

● 訂單不動貨不動（工位分貨）

將一組分貨的貨架根據作業人員的自身條件分隔成多個工位，每一個人負責每一個工位的分貨作業。貨品與訂單都不動，作業人員只需將待分貨的貨品分完即可。

訂單波次出庫流程設計原則

準確性

● 基礎數據的準確性：貨品，條形碼，多包裝等。

● 作業數據的準確性：訂單及明細，庫存準確率。

● 作業環節的準確性：揀貨準確率，出庫準確率。

平衡性

● 時間的平衡性：如何既能保證訂單前置期，又能盡量的提高倉庫作業效率。

● 作業量的平衡性：如何保證揀貨與分貨作業量的平衡。

● 效率的平衡性：如何保證揀貨效率與分貨效率的平衡。

可控性

波次作業相對于訂單別作業，更要求在管理人員在流程中可控：作業進度的可控、異常作業的可控。

兼容性

訂單波次出庫需要與其他出庫流程有很好的兼容性，應允許既可以波次出庫，也可以訂單別出庫。

同一波次單中，某些品項可以波次匯總揀貨分貨出庫，某些品項可以訂單別出庫。

同一波次單中，應允許多種設備進行作業（紙張、PDA、電子標簽），并具有一定的可替代性。

簡單高效

● 簡單的作業：各環節越簡單越易操作越好。

● 高效的作業：流程持續優化與借助各類工具。

訂單波次出庫適合的業務場景

 

訂單波次出庫基本流程

 

訂單波次出庫特點及作業設備選擇

1、通過訂單匯總，揀貨總路徑大幅度縮短，提高揀貨效率，訂單品項重合度越高，分貨復核的效率也有相應的提升；

2、相對于其他現代化的倉儲揀選設備，波次出庫所需設備的性價比更高，靈活性更大；

3、波次出庫大大降低了作業人員的作業難度，減少了出錯的幾率；

4、大大提高倉庫作業面積的利用率，相對于訂單別揀貨，減少50%的作業場地。

波次生成

按一定的規則或者要求將一批待出庫訂單匯總在一起生成波次單，常見的規則有：

● 訂單前置期基本相同。

● 按相同的貨主、承運商、路線等。

● 根據當前揀貨及分貨進度，作業人員的作業狀態來控制波次單的訂單數及品項數，波次單中的訂單量越大，揀貨次數越少，但分貨成本越大，故需要考慮其平衡性。

● 將波次單不適合進行波次的訂單明細單獨分出進行普通的訂單別揀貨（某些不規則，貴重性質的貨品，箱級/托級出庫的貨品）。

分配工位（分揀線）

主要用于先揀后分（邊揀邊分情況下，作業人員自有選擇揀貨籠車即可）。

目的：為了確定揀完貨的貨品的目標地及訂單與工位上的播種位綁定。

原則：品項數量越多的訂單盡可能的在優先順序高的播種位，以便提高分貨人員的作業效率。

達到一定重合率的品項，可以考慮采用“貨動訂單不動”的分貨方式，以便減少揀貨次數，中低重合率的品項，盡可能采用工位分貨的方式，以便提高分貨效率。

波次揀貨

作業人員根據波次單上品項數量匯總后的信息進行實際揀貨作業，一般常見信息如下：

倉位：品項所在庫區的位置（如果品項以容器的方式存儲，則還具有容器號）

貨品信息：編碼/名稱/規格/批次（不同行業有不同的格外信息，比如服裝行業有顏色/尺寸等）

數量：待揀的匯總數量

單位： 待揀品項單位

常見揀貨方式：紙張/PDA/電子標簽揀貨

分區揀貨

常用于大倉庫大訂單的情況，在先揀后分的模式中，各作業區揀貨人員對波次單并行揀貨，并將揀完后的周轉箱搬運至分貨作業區即可，但需考慮分貨的協調與同步的問題。

并單揀貨

同時揀多個波次單的貨品，為保證揀貨人員將貨品放置到正確的周轉箱中，一般采用PDA掃描確認周轉箱號的方式，可以認為是邊揀邊分的另一種表現形式，常在C類庫區揀貨使用。

揀貨異常處理

先揀后分：當遇到無法揀到揀貨任務指示的貨品/批次/數量時，為保證揀貨人員連續作業，一般只需要揀貨人員標記此項異常，再由管理人員統一處理后對異常揀貨進行作業即可。

邊揀邊分：需及時通知管理人員進行異常處理后再繼續揀貨。

揀貨目的地

先揀后分：揀貨人員可以根據指示將已揀貨的周轉箱搬運至分貨區對應的工位進行揀貨。

也可以只需將周轉箱搬運到揀貨暫存區，由專門的搬運人員進行搬運。如果倉庫配備了自動化流水線，則直接掃描周轉箱號上線即可。

邊揀邊分：揀貨人員完成揀貨后將籠車推至復核臺復核。

PDA訂單波次出庫

預揀貨

● 作業人員選擇待揀波次單。

● 多波次單并行揀貨。

● 揀貨綁定容器號。

揀貨

● 作業人員根據揀貨列表指引進行揀貨作業。

● 貨品、貨位、容器號等條碼掃描及確認。

● 在RF上進行反揀及撤銷作業操作。

● 在RF進行作業異常操作。

預分貨

● 作業人員選擇工位及波次單進行分貨。

● 容器號掃描自動綁定工位及波次單。

分貨

● 作業人員在工位上進行分貨作業。

● 作業人員從周轉箱中拿貨品掃描。

● PDA顯示各播種位要貨數量信息。

● 作業人員將正確數量的貨品放置到訂單箱中。

● 無條碼的貨品，需手工輸入編碼，或者掃描周轉箱號由系統自動判斷。

● 播種位滿箱后換箱操作。

訂單波次出庫PDA揀貨實例

波次揀貨大大提高了揀貨路徑重合率，從而使作業人員在更短的行走路徑內揀更多的貨。

從處理一批訂單轉換為一張波次單，大大減少了作業人員處理單證的時間，減小了揀錯訂單的可能性。

PDA揀貨

● 無紙化揀貨；

● 條碼揀貨及確認，大大提高揀貨準確性，為分貨打下良好的基礎；

● 異常情況可及時反饋；

● 精確化統計與績效考核。

波次分貨（先揀后分）

● 波次分貨：作業人員在分貨作業區將已揀品項分貨到各訂單箱中，并進行封箱及歸位作業。

● 分貨方式：紙張/PDA/電子標簽。

訂單波次出庫電子標簽分貨

● 容器揀貨及分貨，將復雜的流程簡單化，標識化，降低作業銜接的出錯率。

● 多批次貨品分步分貨，避免分貨時批次混淆。

訂單波次出庫PDA+電子標簽分貨實例

● 采用條形碼掃描的方式主動獲取分貨品項。

● 電子標簽根本掃描的品項通知要貨訂單對應的播種位電子標簽點亮數量。

● 分貨人員將貨品數量放置到對應的播種位訂單箱中。

● 分貨人員拍滅電子標簽完成分貨。

● 品項匯總數量分貨到各播種位數量復核，更準確和自然。

● 同一品項多次分貨，從而降低了分貨人員的出現短揀情況下的處理時間。

訂單波次作業監控與跟蹤

●根據波次單狀態可以知道波次單的總體進度（揀貨，分貨，發貨等）。

● 各揀貨/分貨等作業數量狀態，為管理人員提供作業明細的可視化。

● 圖形化顯示揀貨/分貨完成率。

● 揀貨/分貨異常列表，為管理人員發現及解決異常作業提供依據。