文字解讀部分

　　一、Lean 的背景

　　20世紀初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)精益生產(chǎn)定義精益生產(chǎn)定義生產(chǎn)的主要特征。

　　大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國當(dāng)時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支柱產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。

　　但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進行生產(chǎn)的方式在實踐中摸索、創(chuàng)造出來了。

　　“精益制造”(Lean or Lean Manufacturing)一詞的歷史其實并不久遠，最初起源于1990年MIT(麻省理工)Womack和Jones兩位教授合著的一本書--《改變世界的機器》（The Machine That Changed the World）。此書是研究豐田精益生產(chǎn)的杰出之作，強烈推薦。

　　精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。
 
　　二、什么是Lean Manufacturing

　　那么什么是Lean Manufacturing呢？ MIT的Womack and Jone基于TPS的范本定義了Lean的5大原則，供參考：

　　1. Identify Value識別價值：從顧客的角度定義什么是價值（顧客愿意花錢的）  。

　　2. Identify ValueStream識別價值流：找到那些增值的步驟（往往一個公司只有5%） 。

　　3. Create Flow流動起來：讓價值流動起來（通過消除浪費）。

　　4. Respond toCustomer Pull根據(jù)顧客的需求時間、量來生產(chǎn)（拉動式生產(chǎn)）。

　　5. Pursue Perfection不斷完善以上過程（PDCA）。

　　精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。

　　三、Lean的目的

　　要理解Lean，我們先看看Lean的目的是啥？

　　對顧客：提供價值，確保顧客滿意。

　　對自身：保證盈利，確保可持續(xù)發(fā)展。
　
　　可以說關(guān)乎Lean的一切都是必須要著眼于這兩點的，怎么理解呢？
 
　　目的一：滿足顧客 Provide customer value

　　如果我們真正理解了Lean關(guān)于“價值”的內(nèi)涵，那么做任何事情之前，一定會先問一個"WHY”：為什么要做？如果我們做的不能為顧客創(chuàng)造價值，那么這個動作就是浪費。
 
　　這個道理很簡單，那么如何定義“價值”呢？

　　QFD質(zhì)量功能展開，注意：

　　要知道有時候搞清楚顧客真正的需求可不是一件容易的事，因為有時候連顧客都不清楚他們想要什么，比如蘋果的顧客在蘋果手機問世以前，他們多半并不清楚他們究竟想要怎樣一臺手機。

　　而有時候我們也很難搞清楚誰是顧客，但不管怎樣我們在識別“顧客”時要考慮到所有利益相關(guān)者（stakeholders），如企業(yè)所有者、員工、消費者、社會等。為什么呢？比如從消費者角度排量更多的大排量汽車駛需要的，而從社會角度，低油耗的小排量車才是需要的。

　　關(guān)注QCD (Quality, Costand Delivery)：

　　顧客滿意一定涉及到三個方面：質(zhì)量、成本、交付（周期）。但是哪一方面是顧客最最關(guān)注的要看具體的產(chǎn)品和服務(wù)。

　　Lean關(guān)乎于質(zhì)量：用Poka Yoke（防錯）及 Kaizen來幫助提供高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務(wù)。

　　Lean關(guān)乎于交付：應(yīng)用JIT（Just in Time）以及Kanban系統(tǒng)以確保顧客按自己的時間需求獲得想要的產(chǎn)品和服務(wù)。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（standardized work）、5S、TPM也確保了有效的JIT。

　　Lean關(guān)乎于成本：通過消除7大浪費來降低成本。（注意這是確保顧客滿意前題下的消除浪費）。
 
　　目的二：保證盈利Lean Makes usProfitable

　　企業(yè)存在的目標(biāo)之一是賺取利潤這是合情合理的，如果員工的工資都不能保證，供應(yīng)商的款項無法支付，那么何談為顧客創(chuàng)造價值？要知道即使是公益性組織也是需要通過賺取利潤來保證其持續(xù)發(fā)展的。

　　關(guān)于利潤，傳統(tǒng)的觀念是這樣的：

　　售價=利潤+成本（Selling Price = Profit + Costs）
　
　　關(guān)于利潤，從Lean（包括豐田TPS）的角度看是這樣的：

　　利潤=售價-成本（Profit = Selling Price – Costs）

　　目前的產(chǎn)品和服務(wù)定價權(quán)已經(jīng)從慢慢生產(chǎn)者轉(zhuǎn)移到消費者手中，售價是顧客決定的而不是企業(yè)，因此利潤的多少取決于多大程度上可以降低成本。所以Lean的目標(biāo)是通過降低成本來實現(xiàn)利潤提升，而非通過操縱售價來提升利潤。

　　四、關(guān)于降低成本的理解

　　沒錯，Lean是與降低成本有關(guān)，但是其充分考慮到了什么是創(chuàng)造附加值的（what adds value）？

　　什么是浪費？ 這要求我們充分理解價值流（Value Stream）---從原材料到終端產(chǎn)品，哪些步驟是增值的（value adding steps），哪些步驟是不增值的（non-value adding steps），而后者就是浪費。
 
　　五、如何降低成本？“除掉 Tim Wood大叔”

　　為方便記憶，用 Tim Wood 7個字母代表7大浪費--7 Wastes of Lean，包括：

　　Transport—過度搬運

　　Inventory--過多庫存

　　Motion—過多動作

　　Waiting—多余等待

　　Over Processing—多余加工

　　Over Production—多余生產(chǎn)

　　Defects—缺陷

　　Note：還有一種說法叫8大浪費，即以上7種浪費+“對人的智慧的浪費”。
 
　　六、是“Lean”不是“Skinny”

　　Lean在英語中有“瘦”的意思，但是這是指 “健壯的沒有多余脂肪的瘦”, 而不是Skinny，那是一種 “皮包骨的病態(tài)的瘦”。

　　很多導(dǎo)入Lean的企業(yè)在這里就犯錯了，沒有理解到Lean的真正內(nèi)涵，粗淺的、片面的，甚至錯誤的推進Lean，如為了降低成本就壓縮員工的正常福利等等。這是非常可怕的不是嗎？

　　七、Lean與"人" 密切相關(guān)

　　Lean非常重要的一點是整個組織--從CEO到打掃衛(wèi)生間的那個人--都要參與進來。每個人都有要關(guān)于Lean的聲音，并且每個人都要有貢獻（contribution）。

　　這和亨利福特的大批量生產(chǎn)方式—流水線生產(chǎn)—是非常不一樣的。大批量生產(chǎn)方式的成功主要依賴于福特在泰勒“科學(xué)方法”思想基礎(chǔ)的頂層決策，基層勞動者只是作為一個個“螺絲釘”提供機械的工作，這也導(dǎo)致了勞動階層感覺到自己被壓榨剝削從而屢屢罷工。

　　豐田以及其他日本企業(yè)就看的很明白了，所以他們選擇了另外一種理念，即朱蘭、戴明等質(zhì)量先驅(qū)倡導(dǎo)的基于所有員工參與的改善----這種理念在今天的ISO 9001的質(zhì)量管理7大原則中就占了兩項（Engagement of people & Improvement）。在此理念下，從質(zhì)量圈到Kaizen，到TPM，再到5S無不體現(xiàn)了全員參與。

　　八、Lean與暴露和解決問題有關(guān)

　　另一個認識Lean的方式是看與Lean有關(guān)的質(zhì)量工具。目視化管理visual management讓問題無藏身之地； Andon系統(tǒng)告訴你哪臺設(shè)備出問題了；5S告訴你哪些東西缺失了或擺放異常；5Whys幫助你找到問題的根本原因…所有這些工具的使命要么是暴露問題，要么是解決問題。

　　九、Lean的應(yīng)用不局限于制造

　　Lean的概念最初來源于豐田汽車的TPS（Toyota Production System），盡管“出生”于制造背景，但是Lean同樣可用于辦公室的行政工作，以及服務(wù)行業(yè)----如我大中國的醫(yī)院，就是一個非常需要導(dǎo)入Lean的地方。

　　精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也必將成為二十一世紀標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。

　　十、推行Lean不僅僅是推行Lean的質(zhì)量工具

　　盡管Lean的每一個工具都可以創(chuàng)造附加值（add value），尤其如5S方法，但這些工具最好是在一個正式精益推進項目中應(yīng)用。因為在沒有精益原則的指導(dǎo)下，沒有識別出顧客及價值的情況下，使用幾個Lean的工具創(chuàng)造價值的效果是非常有限的。

　　十一、Lean vs. Sixsigma

　　另外，Lean與六西格瑪相似之處，比如：

　　顧客導(dǎo)向--價值觀都是為顧客創(chuàng)造價值；

　　全員參與--推進都需要從整個系統(tǒng)出發(fā)；

　　持續(xù)改善—這就不解釋了吧

　　同時，在方法論上，二者比較不同，這就形成了很好的互補，因此Lean與Six Sigma方法的結(jié)合是必要的。

　　十二、Lean，永遠在路上...

　　至今還沒有一個公司敢于宣稱他們已經(jīng)完全實現(xiàn)了Lean，就連豐田汽車也認為他們也只是在部分實現(xiàn)Lean的路上--only part way on the Lean Journey。

　　Why? 因為Lean強調(diào)的是顧客價值優(yōu)先，而顧客期望的價值隨時間是在持續(xù)發(fā)展變化的，所以一個企業(yè)不能靜靜地站在原地一動不動，而必須找到新的方案使自己保持足夠的Lean，否則就會丟掉顧客。

　　精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。

　　精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。

　　精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。