倉庫管理是企業(yè)管理中不可缺少的一部分，事關企業(yè)能否正常運行的關鍵之一，古人有云;“三軍未動糧草先行”。一個企業(yè)倉庫作業(yè)效率的高低，影響到企業(yè)的是否按時交貨，進而影響公司信譽。

　　而倉庫，是中小企業(yè)企業(yè)資產(chǎn)管理的重要部門。如何提高倉庫效率呢?總結(jié)了18條投資小見效快的方法，這些方法在中小企業(yè)是非常容易做到的，看下面：

　　1、制定作業(yè)規(guī)范，測量關鍵作業(yè)指標

　　倉庫員工接受作業(yè)規(guī)范培訓后，根據(jù)關鍵作業(yè)指標，管理人員要觀察培訓效果是否達標。根據(jù)“霍桑效應”理論，如果員工知道他們正在被觀察，他們會提高生產(chǎn)效率。

　　2、每天的工作負荷努力做到均衡化，降低波動性

　　倉庫每天的工作量波動性非常大，努力做到均衡化。達到這個目標確實非常困難，但是我們也要“盡人事”。每年的“雙11”，是電商、快遞員的噩夢，現(xiàn)在有些電商采取“優(yōu)惠提前，延長打折天數(shù)”的方案，這就是朝著工作均衡化的方向努力。

　　3、堅持“三現(xiàn)主義”

　　倉庫管理者每天70--80%的時間要在工作現(xiàn)場觀察，流程是否落地?是否有更好、更快的作業(yè)技巧?員工的士氣如何?堅持“現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實”，觀察工作場所中的浪費，然后想辦法減少、消除浪費。

　　4、減少走動距離

　　造成倉庫效率低下的主要原因之一是過度的行走。影響走動的因素有很多，如倉庫布局、工作流程設計、太多的SKU和存放地點。管理人員可以做動線分析，將無效走動降到最低。

　　5、建立信息傳遞、反饋機制

　　將每天的收料發(fā)貨計劃、實際收料發(fā)貨情況體現(xiàn)在倉庫看板上，這樣倉庫管理者就能發(fā)現(xiàn)異常，及時調(diào)整人力，高效的完成任務。

　　6、采用正確的激勵措施

　　有效的激勵措施是在獎勵個人提高生產(chǎn)力的同時，保證工作的準確性和保持安全的作業(yè)之間取得平衡。最好的激勵措施是，如果一個人達到了生產(chǎn)率目標，那么他們就能賺到最多的錢。

　　7、避免發(fā)生倉庫人員等待任務分配的情況

　　每當倉庫工作人員等待分配任務時，他們就不工作，這段時間就白白浪費了，因此效率就會降低。倉庫主管在換班前就應該知道下一班有多少工作可以做，并讓員工的工作時間和有效工作保持一致。如果工作中有空檔，主管會提前為員工準備好其他的任務。

　　8、避免作業(yè)任務與人員數(shù)量不匹配

　　將過多的倉庫人員分配到一個特定的任務時，團隊成員互相推諉導致生產(chǎn)力下降，而且過多的人擁擠在一起，存在安全隱患。

　　9、減少工作失誤

　　倉庫日常作業(yè)中，收料、發(fā)貨等環(huán)節(jié)都有可能出現(xiàn)操作錯誤。出現(xiàn)問題后，管理者不能一味的責備員工，而是從流程優(yōu)化、配備必要的工具、采取防呆措施等方面避免出現(xiàn)工作失誤。

　　10、協(xié)調(diào)好供應商的到貨時間

　　這一方面汽配行業(yè)做的比較好，每家供應商都有一個收貨時間窗口。這樣便于制定收料計劃，減少加班時間。

　　11、及時處理呆滯物料

　　呆滯物料占用倉庫空間，會增加揀料行走距離。同時，循環(huán)盤點或年終大盤點時，必須安排員工清點數(shù)量，其實這些都是無效工作。

　　12、鉆研工作技巧

　　日常操作中，有很多小技巧可以“事半功倍”。比如excel函數(shù)的應用，可以幾秒鐘就可以得到自己想要的數(shù)據(jù)。因此管理者要充分調(diào)動大家的積極性，讓大家樂于專研工作內(nèi)容，勇于分享自己的好點子，管理者積極采用、推廣這些好方法，并及時獎勵該員工，形成“人人主動改善”的良好氛圍。

　　13、提高物流設備的利用率

　　叉車、液壓車、堆高車等物流設備，平時要注意保養(yǎng)，定期點檢，實行TPM管理，這樣才能降低設備的故障率，實現(xiàn)工作機械化、高效化。

　　14、合理設計供應商來料最小包裝

　　合理的最小包裝單元設計，在物料收發(fā)時可以過目知數(shù)、作業(yè)快捷。

　　15、物料裝卸托盤化

　　貨物放在托盤上，可以使用叉車裝卸，大大提高了裝貨、卸貨的效率。

　　16、搬運過程輪子化

　　這個不必多解釋，看圖就明白了

　　17、減少物料的移動次數(shù)

　　物料移動的次數(shù)越多，意味著浪費越多，效率低下。有些行業(yè)中供應商直接配送上線，就是為了減少中間的移動搬運環(huán)節(jié)。

　　18、實行PEFP

　　PFEP(Plan For Every Part) 指為每一個物料做詳細的計劃，并注明物料從供應至生產(chǎn)上線及容器回收過程相關的信息。PFEP具體信息列表如下：