一、供應商管理現狀

　　企業供應商管理的內容主要包括供應商市場定位（分類）分析、供應商偏好分析、供應商開發培育管理流程、供應商質量管理流程、供應商關系管理流程、建有優秀供應商庫、供應商年度評審計劃、標準的供應商評審表格、供應商數據庫維護。總體來看，目前供應商管理中做得最好的是供應商質量管理流程和標準的供應商評審表格，最需要提高的是供應商偏好分析和供應商關系管理流程。

　　調查顯示，目前企業在供應商市場定位分析中有58%的企業有市場定位分析，但不完善；25%的企業有市場定位，而且較完善；沒有做供應商市場定位的只占13%，說明有80%多的企業都做了市場定位，企業對管理供應商的意識還是比較好的。在對于供應商偏好的分析中，35%的企業都沒有做分析，剩下65%的企業都做了分析，但是其中的41%的企業雖然做了分析，但是不完善，只有17%的企業做得比較完善，7%的企業雖然做了分析，但是沒有執行。供應商開發、培育管理流程有88%的企業都實行了，但是較為完善的只占40%。供應商質量管理流程有96%的企業都實行了，而且其中56%的企業已經比較完善了。供應商關系管理流程有78%的企業都實行了，但是較為完善的只占32%。建有優秀供應商庫有87%都實行了，其中44%的企業已經較為完善了。標準的供應商評審表格有93%的企業都實行了，而且其中59%的企業比較完善。
 
　　供應商管理現狀
 
　　二、供應商績效評估情況

　　調查顯示，企業對供應商的績效評估中，57%的企業采用了定量的評估供應商的質量、成本、交期等基本參數；24%的企業采用了建立了供應商評估體系與標準，并定期對供應商進行評估；19%的企業能夠利用評估結果推動供應商的績效不斷改善和提升；評估體系緊跟企業的戰略發展、客戶和市場要求。這說明目前57%的企業對供應商的績效評估還處于初級階段，對供應商的績效評估仍有待改善。
 
　　三、供應商的支付情況

　　調查顯示，供應商平均支付賬期為60—90天的最多，占38%；其次是45—60天的，占25%；30—45天的占18%，90—120天的占16%。總體上來看，支付賬期在1個半月到3個月的最多，占到60%多。如圖3所示。
 
　　供應商平均支付賬期
 
　　調查顯示，有69.77%的供應商都是準時付款的，晚三個月以內付款的占27.03%，極少有晚于三個月以上付款的，只占3.2%。總體來說這個一個良好的現象，因為準時付款能夠使企業的資金加快流動，有助于企業的發展。如圖4所示。
 
　　供應商付款時間
 
　　四、供應商的財務及數量情況

　　調查顯示，60%多的企業會考察供應商的財務情況，其中41%的企業對自己的供應商會進行不定期的交流和考察，21%的企業對自己的供應商會進行定期考察。有25%的企業對于自己選定的供應就不進行考察。甚至有11%的企業從不主動去了解供應商的財務狀況。總體來說，有87%的企業都會關注自己供應商的財務狀況。

 
　　調查顯示，1%的企業擁有10家以內的供應商，3%的企業擁有10-19家供應商，10%的企業擁有20-49家供應商，14%的企業擁有50-99家供應商,21%的企業擁有100-199家供應商,15%的企業擁有200-299家供應商，8%的企業擁有300-399家供應商,8%的企業擁有500-699家供應商,3%的企業擁有700-999家供應商,16%的企業擁有1000家以上的供應商。總體上來看，這些被調查的企業擁有100家到299家的供應商所占的比重最大，達到36%。
 
　　五、采購額

　　公司前五大供應商的采購額占公司采購額30%以內的公司有33%；采購額占公司采購額30%-49%的公司有27%；采購額占公司采購額50%-69%的公司有24%；采購額占公司采購額70%或以上的公司有16%。總的來說，公司前五大供應商的采購額占公司采購額50%以下的占60%，公司前五大供應商的采購額占公司采購額50%以上的占40%，公司受前五大供應商的影響還是挺大的，要注意處理好與五大供應商的關系，形成一個良好的供應鏈。
 
　　調查顯示，5家以內的供應商占公司80%以上采購額的比重為17%，5-9家的供應商占公司80%以上采購額的比重為22%，10-49家的供應商占公司80%以上采購額的比重為38%，50-99家的供應商占公司80%以上采購額的比重為14%，100家或以上的供應商占公司80%以上采購額的比重為9%。總的來說，5-49家的供應商占公司80%以上的比重最大，達到60%，這說明沒有出現幾個供應商壟斷的局面。
 
　　六、對供應商的準入和淘汰機制

　　調查顯示，60%的企業對供應商是有完整的準入機制；25%的企業對供應商有明確的準入機制，但是主要針對技術/質量的門檻；9%的企業對供應商有明確的準入機制，但是主要是業務配合上的；3%的企業對供應商有明確的準入機制，但是主要是通過公開招標的；只有2%的企業對供應商是沒有明確的準入機制。總的來說，97%的企業對供應商是有明確的準入機制，這表明了大部分企業都意識到對供應商有明確的準入機制的重要性，只有嚴格選擇好的、合適的供應商，才能促進企業的發展。
 
　　調查顯示，43%的企業對供應商是有明確、完整的淘汰機制；25%的企業對供應商有明確的淘汰機制，但是主要針對技術/質量的門檻；15%的企業對供應商有明確的淘汰機制，但主要是業務配合上的；有14%的企業對供應商還沒有明確的淘汰機制。總的來說84%的企業對供應商是有明確的淘汰機制，這表明了大部分企業都意識到對供應商有明確的淘汰機制的重要性，只有嚴格控制供應商的質量，讓供應商有危機感，促進供應商的自身完善，才有利于企業與供應商的合作。
 
　　七、供應商數據共享

　　調查顯示，76%的企業與上游供應商分享生產預測計劃的數據，這表明企業普遍認為對供應商提供企業自身的生產預測計劃能夠提高供應商的供應精度，減少因信息不明確而導致的缺貨、延遲等。36%的企業與上游供應商分享產品庫存數據，這些企業很注重庫存管理，和供應商共享庫存數據有利于供應商準確地知道企業的庫存狀況，供應商根據庫存的波動隨時調整企業的供應量。20%的企業與上游供應商分享產品運輸在途的數據，產品運輸在途數據有利于企業清楚地知道產品的運輸狀態，并及時地安排好接收產品的工作，有利于庫存管理。14%的企業與上游供應商沒有分享任何數據，這種狀態是不太好的，相當于企業和供應商都是孤立的，沒能發揮出兩者合作的巨大潛力。

　　在發展良好的供應鏈中，企業與供應鏈上的上下游企業都應該共享一些產品信息，例如產品生產預測計劃、產品庫存數據和產品運輸在途數據，這些數據的共享能夠極大地降低整條供應鏈上的庫存量，為供應鏈上的企業增加利潤。但是目前我國的企業，在供應鏈信息共享方面仍有待提高。
 
　　八、供應商的評估頻率

　　企業通過對供應商進行評估，使供應商不斷完善自身的業務，大大提高合作的穩定性。調查顯示，96%的企業都會對供應商進行評估，但是具體的評估頻率不同，其中52%的企業對供應商進行一年一次的評估，21%的企業對供應商是不足3個月評價一次，15%的企業對供應商是半年評價一次。4-5個月、7-11個月或一年以上評價一次的企業只占少數。這說明大部分企業對供應商評估傾向于一年一次、半年一次或不足三個月一次。只有極少數的4%的企業對供應商是從來不評估的。
 
　　九、供應商的來料水平

　　調查顯示，超過80%來料都能達到公司的要求的供應商占80%左右，基本免檢的供應商占14.41%，超過50%來料都能達到公司的要求的供應商占5.41%，完全不能達到公司要求的供應商基本為0。這是一種正常的現象，企業在挑選供應商的時候，一般都先要對供應商進行考察，然后再確認合作關系。在考察的過程中，如果供應商做得不好，可以取消與這家供應商的合作，選擇更好的供應商合作，以保證企業產品需求的供應。供應商超過80%來料都能達到公司的要求占的比重越大，越能保證企業工作的順利開展，同時也說明企業在供應鏈管理方面做得越好。
 
　　十、對二級供應商的質量要求

　　調查顯示，90%的公司對于重要的二級供應商的質量是有明確的要求，具體審核的方式有三種：一級供應商審核、一級供應商提供證明和公司自己審核。公司通過要求一級供應商審核來保證二級供應商的質量要求的占34.83%，通過要求一級供應商提供證明的占31.23%，通過公司自己審核的占24.32%。僅有9.61%的企業對二級供應商的質量是沒有要求的。這說明公司還是挺重視重要的二級供應商的質量問題的。
 
　　十一、企業對供應商的要求

　　調查顯示，企業對供應商在綠色采購、社會責任和可持續發展方面要求最高，都超過了50%，其中對綠色采購達到56%，對社會責任達到54%，對可持續發展達到53%。相對于低碳排放與可追溯方面，企業對供應商的要求只占45%。未來3-5年后，企業將會要求更多的供應商實行綠色采購、低碳排放與可追溯、社會責任和可持續發展。也就是說5年后，企業對于供應商在這四方面實行的要求將會接近80%，這也要求供應商要從現在開始注重這四方面的發展。
 
　　十二、供應商質量評估的工具和方法

　　企業在供應商質量改進中使用的主要質量工具包括：來料檢驗、不合格報告、8D、現場輔導、QC小組、PDCA流程、質量老7種工具、質量新7種工具、統計過程控制（SPC）、標桿對比（Benchmarking）、看板可視化（Kanban）、質量功能展開、防錯技術、試驗設計、失效模式和影響分析(FMEA)、故障樹分析（FTA）和可靠性分析。

　　調查顯示，排名前6的質量工具分別為：來料檢驗、不及格報告、現場輔導、8D、統計過程控制、QC小組，占的比重分別是：85%、68%、47%、43%、40%、40%。來料檢驗指對采購進來的原材料、部件或產品做品質確認和查核,即在供應商送原材料或部件時通過抽樣的方式對品質進行檢驗，并最后做出判斷該批產品是允收還是拒收。目前最多企業選擇用來料檢驗這種方法，因為這種方法簡單、可行。
 
　　調查顯示，企業使用頻率較高，效果很好的工具由高到低的排序是來料檢驗、8D、不及格報告、失效模式和影響分析、PDCA流程、統計過程控制，這些工具分別占27%、26%、20%、18%、17%、16%。8D的原名叫做8 Eight-Disciplines，意思是8個人人皆知解決問題的固定步驟；也可以稱為TOPS（Team Oriented problem solving）即團隊導向問題解決方法。其中8D、來料檢驗和不及格報告這三個工具，不僅是用得最多的工具，而且是使用頻率較高、效果很好的工具（由圖16和圖17可知），這是符合常理的，因為只有使用效果好的工具，才會有很多人使用。

　　使用頻率較高效果很好的工具
 
　　供應商質量改進采用的管理方法有精益管理、六西格瑪/精益六西格瑪、合理化建議、流程再造、卓越績效模式、方針目標管理、零缺陷管理、全員設備維護管理（TPM）、5S/6S、QC小組。調查顯示，實施效果較好前三種方法分別是精益管理、六西格瑪/精益六西格瑪和合理化建議。這些方法分別占37%、24%和18%。精益管理要求企業的各項活動都必須運用“精益思維”。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。精益管理能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入。總的來說，由于精益管理實施起來簡單、高效，很多企業都傾向于用此方法。