通過德國物流研究院中國團隊近期為國內(nèi)客戶規(guī)劃實施的4.0工廠項目來看，中國企業(yè)在踐行工業(yè)4.0發(fā)展路徑時主要強調(diào)智能工廠、智能生產(chǎn)和智能物流，從而帶來智能化的產(chǎn)品。

　　德國物流研究院中國首席咨詢師、家電行業(yè)首席顧問、MMOG/LE首席培訓師 邱伏生

 　 對于智能工廠，首要從供應鏈的角度進行規(guī)劃，并結合工業(yè)4.0的概念進行設計。在入廠物流環(huán)節(jié)，智能化的技術可以讓物料之間實現(xiàn)“對話”，而這背后的動作都是由IE(Industrial Engineering，工業(yè)工程) 設計的。物料入廠后，包括后續(xù)上線、打包、配送到其他工序的全過程，表現(xiàn)形式為物流自動化，其都是包含IE思維的動作。
  
 　 以往接到訂單后，企業(yè)通過ERP告訴設備、車間如何處理物料，各部門按照企業(yè)生產(chǎn)計劃進行作業(yè)，這是推動式的生產(chǎn)模式。進入4.0時期后，企業(yè)必須采取拉動式生產(chǎn)，這也是精益生產(chǎn)的核心思想，即完全由客戶需求來驅(qū)動生產(chǎn)。在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，物料可以智能地與設備、系統(tǒng)及各平臺資源“互通互聯(lián)”，最終實現(xiàn)產(chǎn)品及時準確地交付到客戶手上。

 　 在這一過程中，是由物料來控制系統(tǒng)的。未來的4.0工廠，企業(yè)不再處于系統(tǒng)之后，而是直接與終端用戶、供應商對接，雙方通過智能平臺互通互聯(lián)。此時的IE也不僅限于車間內(nèi)部，而是延伸到客戶點鼠標下單購買商品的那一刻起。

　　1MMOG/LE：汽車供應鏈管理最佳實踐準則

 　 無論是工業(yè)4.0、還是汽車工業(yè)，物流都需要朝著標準化的方向去發(fā)展。MMOG/LE（Materials Management Operations Guideline/Logistics Evaluation）作為全球最佳實踐準則和標準，涉及供應鏈、IE、精益生產(chǎn)等多個領域。其是一套源自于汽車行業(yè)、也可廣泛用于其他行業(yè)制造企業(yè)的全球范圍內(nèi)供應鏈物流管理營運準則和程序，已成為企業(yè)提升效率、降低成本、改善交貨、優(yōu)化供應體系并最終實現(xiàn)企業(yè)供應鏈競爭力提升的標準與工具。

 　 MMOG/LE為汽車制造商及供應商提供了一個單邊審核工具，使得供應商的績效表現(xiàn)能被很好的評估。同樣，MMOG/LE也可幫助汽車制造商評估自身供應鏈的實力及性能。MMOG/LE是對供應鏈管理（SCM）績效及性能等方面綜合評估的審核工具。在產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)，供應鏈各環(huán)節(jié)的參與者均可使用MMOG/LE進行自我評估。

 　 目前，全球多家汽車制造商如福特、克萊斯勒、通用、沃爾沃、大眾、捷豹路虎及雷諾都在通過使用MMOG/LE來審核并提升其供應鏈。

　　2中國工業(yè)4.0之路已經(jīng)開啟

　  海爾打造的“智慧平臺+互聯(lián)工廠”就準確詮釋了德國工業(yè)4.0的精髓。業(yè)內(nèi)認為，海爾的工業(yè)4.0模式，有可能掀起繼福特、豐田精益生產(chǎn)盛行之后的第三次浪潮。

  　互聯(lián)工廠，將碎片化、個性化的用戶需求與智能化、模塊化的制造體系高效對接，這即是對“中國制造2025”的率先實踐。這種創(chuàng)新的制造邏輯和生態(tài)體系將給中國家電業(yè)乃至中國制造業(yè)的轉型升級都帶來啟示。

  　作為互聯(lián)工廠的技術支持，主要有模塊化、數(shù)字化、自動化和智能化四大方面。模塊化，是實現(xiàn)互聯(lián)工廠規(guī)模化生產(chǎn)和用戶需求個性化定制的前提條件，這需要現(xiàn)在的供應商轉型為模塊商，全程參與產(chǎn)品設計制造。數(shù)字化，縱向看是實現(xiàn)從企業(yè)到工廠，乃至每臺設備的物物互聯(lián)；橫向看，是打造從用戶需求，到產(chǎn)品設計制造，再到物流服務的全流程供應鏈體系。智能化，制造企業(yè)應搭建一個虛實融合系統(tǒng)，將用戶個性化定制需求，通過虛擬的設計、裝配轉化為產(chǎn)品，再通過互聯(lián)工廠生產(chǎn)制造，由此解決定制產(chǎn)品周期長、效率低的問題。由此，企業(yè)可與用戶實現(xiàn)零距離對話，用戶可直接參與產(chǎn)品“智造”全過程，如定制產(chǎn)品、定制下單、訂單下線、生產(chǎn)制造、物流配送等10個關節(jié)性節(jié)點。

  　“中國制造2025”規(guī)劃，如果今天不行動，到2025年只能成為一個數(shù)字。值得欣慰的是，除了海爾，包括大眾在內(nèi)很多企業(yè)在中國的工業(yè)4.0之路都已如火如荼地開始了。2015～2025是中國制造的黃金十年，如果現(xiàn)在不重視轉型升級，十年之后難逃被淘汰的命運。

　　3標準化：實現(xiàn)工業(yè)4.0的重要基礎

  　德國汽車工業(yè)作為目前全球制造業(yè)中技術含量、智能化程度較高，產(chǎn)業(yè)集中度較高的代表，可成為工業(yè)4.0的前沿陣地，寶馬、奔馳、大眾等公司都已紛紛試水工業(yè)4.0，試圖實現(xiàn)從3.0向4.0的轉型升級。

  　標準化、模塊化和數(shù)字化的產(chǎn)品設計是實現(xiàn)工業(yè)4.0的基礎，這一點在寶馬萊比錫工廠能夠得到充分印證。寶馬1系和2系車型同屬一個平臺，可共用同一生產(chǎn)線，且裝配時的大部分組件也是通用的。通過選配不同模塊（如汽車電子單元）、不同車體顏色，靈活生產(chǎn)出滿足不同客戶需求的差異化車型，讓模組的數(shù)量大大簡化。而實現(xiàn)小批量、多品種定制化混線生產(chǎn)的重要前提就是標準化，同樣，模塊化和數(shù)字化為此生產(chǎn)模式提供了更多可能。

  　再觀日本，雖沒有提出工業(yè)4.0概念，但也在做著相似的產(chǎn)業(yè)升級，即把生產(chǎn)廠家與消費者需求直接對接，以此更好地拉動生產(chǎn)。目前，豐田、本田、日產(chǎn)等企業(yè)都已基本達到3.0水平。

  　無論德系、還是日系的汽車制造企業(yè)，都尤為關注作業(yè)和器具的標準化和單元化問題。只有達到標準化、才能實現(xiàn)精益生產(chǎn)和精益物流。從精益再向上升級，如只生產(chǎn)標準化的產(chǎn)品，也無法成為工業(yè)4.0的典型代表。如要實現(xiàn)定制化，就需要以標準化為前提，做柔性化的生產(chǎn)設計，與客戶需求直接對接。

 　　未來，汽車工業(yè)有兩大發(fā)展方向：一是生產(chǎn)標準化的產(chǎn)品，二是以模組化產(chǎn)品為基礎，滿足客戶定制化的車型需求，這需要倒逼企業(yè)開發(fā)更多模組化產(chǎn)品，靈活組合、實現(xiàn)柔性化生產(chǎn)。

  　從3.0走向4.0將出現(xiàn)一個分水嶺，企業(yè)需要在標準化生產(chǎn)或模組化生產(chǎn)之間做出選擇。如果選擇模組化，就意味著制造企業(yè)必須和供應商、模塊商聯(lián)合起來，共同“智造”產(chǎn)品，滿足客戶多樣化的定制需求。像海爾、小米一樣，客戶可全程參與產(chǎn)品的研發(fā)設計，企業(yè)與消費者融為一體，同為“創(chuàng)客”，最終實現(xiàn)低成本、個性化的產(chǎn)品定制，這是工業(yè)4.0時代企業(yè)運營模式的最大創(chuàng)新。

  　工業(yè)4.0時代下，在實現(xiàn)智能生產(chǎn)后，對于智能物流，企業(yè)需要更加關注如何讓物流更好地匹配客戶需求，不再一味追求快，而是需要利用物聯(lián)網(wǎng)等智能信息平臺滿足對客戶的服務承諾和質(zhì)量。