智能工廠是指具有智能制造自感知、自學習、自決策、自執行、自適應等典型特征的現代化工廠。智能工廠能綜合運用智能技術、裝備、軟件和系統，打通企業生產經營全部流程，實現從產品設計到銷售，從設備控制到企業資源管理所有環節的信息快速交換、傳遞、存儲、處理和無縫智能化集成，可為企業實現快速響應、降本增效、提升競爭力提供有力支撐。

　　華晟(青島)智能裝備科技有限公司（以下簡稱“華晟智能”）從2009年開展業務至今，公司專注于為不同行業客戶提供智能制造整體解決方案，是國內少數能為“智能制造工廠”提供從方案規劃、核心裝備到項目實施，且真正有實際案例的專業系統供應商。

　　圍繞智能裝備系統自行研制開發了應用于自動化立體倉庫的堆垛機、AGV小車、穿梭車（RGV）、空中懸掛搬運小車（EMS）、搬運機器人、輸送設備，以及系統管理軟件（WMS）和系統控制軟件（WCS），并成功應用于多個自動化物流系統項目中。為此，本刊記者專訪了華晟智能副總經理徐圣基先生，請他結合華晟智能的探索，分享了近年來智能制造下的物流系統與智能工廠的發展及建設經驗，以期給行業企業提供有價值的參考。

　　新創融媒：智能制造下制造企業對物流系統建設與改善有了哪些新需求？

　　徐圣基：近些年，隨著我國工業化進程的蓬勃發展，在國家工業4.0戰略的政策指引下，我國工業企業的整體運行水平得到了顯著提升，尤其在疫情這一大背景下，企業對物流系統建設的關注度，達到了前所未有的高度。目前我國制造業物流系統水平提升的難點不僅限于單純的物流裝備銜接，同樣也包含標準化流程建設、信息系統建設、科學的物流整體規劃。這些都是我們應當突破的方向?，F代企業對物流系統的建設的需求，呈現出以下幾個需求特

　　點：

　　1、由點到線的變化，需求從解決單個問題向解決系統問題提升。以往制造企業往往關注生產過程中某一個環節的具體需求，以解決單點的問題為著眼點?，F在更多是關注打通全部生產環節，在生產流程上更好地體現全流程貫穿的流暢狀態。很長一段時期，很多企業在物流系統建設的過程中，存在頭痛醫頭、腳痛醫腳的短視行為，缺乏更高維度上戰略層面的規劃，這就使得企業的物流系統建設顯得散漫無序，不成體系。但近些年的變化很積極，一些新增的市場需求，往往要求物流系統服務商提供完整的、系統的、規范的解決方案。

　　2、由小到大的變化，需求從解決自身問題向解決系統性問題的變化。以往制造企業往往只關注企業自身的物流體系建設，而忽略了與上下游合作伙共同建設的協調性和同步性。疫情以來，由于物流體系建設的不同步，很多企業出現了減產甚至停產的現象，上游供應商的原材料或短缺或運輸不暢，當然也包括與下游客戶的銜接不暢，這一現象引起了很多制造企業的思考，從關注自身的物流體系建設到主動聯合整個產業鏈關聯企業共同建設。

　　3、由被動變主動的變化，需求從解決當下問題到著眼長遠布局的思維變化。以往制造企業在物流系統建設中，一般是根據生產規模的擴張來規劃和實施物流體系的建設，現在很多企業是在規劃階段就做適度超前的布局，允許發展過程適度“浪費”的存在，這一理念的轉變，對制造企業未來發展空間的拓展，至關重要。

　　新創融媒：制造企業在智能物流體系建設中有哪些痛點問題？

　　徐圣基：首先是產業鏈上下游協同發展的問題。一個行業或者產業，高質量物流體系的建設，是需要整個行業或產業的所有關聯方聯合參與才能完成的。只強調或重視其中某一個環節的物流體系建設是不科學的，真正要解決的問題，在于整個產業鏈上的瓶頸點。制造企業內部的關注點也一樣，要從全流程去思考審視需要解決的問題的根本所在，打造一個均衡的、無瓶頸的物流體系。

　　其次，信息化程度不高也嚴重制約著企業的發展。如果企業信息化程度低，同樣會導致很多的管理問題，需要經常進行盤庫、清點、錄入糾錯等低附加值的生產活動，同時也導致不能有效地與供應鏈合作伙伴及時溝通共享，從而影響企業生產物流系統的建設。

　　第三，相對于企業生產過程中工藝標準化作業的推進，物流作業標準化是相對滯后的。一方面，制造企業在規劃期就沒有做好物流體系設計，對作業過程的標準化也缺乏思考，導致實際生產過程中的諸多遺留問題。另一方面，供應鏈生態建設的時候，也沒有考慮一些諸如包裝、容器、收容數標準化的問題，導致企業來料的無序混亂，進一步降低了物流作業的標準化，也對企業下一步自動化智能化的改造升級，形成了更多的障礙。

　　新創融媒：制造企業智能制造轉型中需要哪些物流技術裝備？

　　針對于此，華晟智能有哪些相關產品研發？

　　徐圣基：就制造企業而言，智能化是應用智能的機器、智能的設備替代人的作業或降低人的勞動強度，從這個意義上講，凡是有人作業的崗位，都可以成為智能化改造的著眼點和發力點，當然，這也需要配合生產設備的一些智能化改造。

　　華晟智能一直以來的愿景是“讓生產，更簡單”。我們根據掌握的制造企業常見的生產模式和工藝路線，研發設計了多款專用通用、通用設備，應用于制造企業的各種生產環節，比如常見的AGV、RGV、EMS等搬運設備和各種輸送設備以及應用與立庫內的堆垛機、碼垛揀選設備和裝車機等。需要強調的是，我們提供的設備最大的優勢是能夠深度結合客戶的應用場景，充分考慮實際的使用工況，具有量身定制的特點。比如我們為某汽車行業定制的大型頂升式AGV，載重可達8噸，再如我們為某化工行業定制的具有配合裝車功能的RGV小車，單個項目應用了70余臺，使原有的人員配置（叉車工位）由23人/班下降到5人/班。再如我們研發的自動裝車機，著力于解決最后200米的搬運問題，應用于某食品企業，大大提升了裝車效率并降低了作業人員的勞動強度。

　　強大的四肢也需要思維敏捷的大腦來支配，如果前面講的硬件是我們強大的四肢，那我們的軟件就是我們的大腦。我們自主研發的WMS(倉庫管理系統)、WCS（倉庫執行系統）和MES，是我們所有硬件系統協調穩步運行的基礎保障，我們集合了近20個行業的項目落地經驗，使得我們的軟件系統在保證通用性的同時，兼顧行業特性，助力我們制造企業的管理水平再上一個新臺階。

　　新創融媒：華晟智能作為國內少數能為“智能制造工廠”提供方案規劃、核心裝備到項目實施的供應商，請您結合具體項目，談談“智能制造工廠”應當如何建設？在該項目的建設過程中，運用了哪些智能裝備？取得了怎樣的項目效果？

　　徐圣基：首先，智能工廠的規劃建設是一個系統工程，專業跨度大，數據采集涉及面廣，從工藝分析到物流設計，從設備本體的自動化到設備維護保養的智能化，從廠房設計的智能化到能源能耗管理的同步化，從崗位設置到庫存數據的數值化，需要全面考慮涉及到工廠運營的每一個細節，協調整個流程的均衡性，避免出現某個環節成為瓶頸或者腫瘤。并適當考慮規劃的超前性，為企業未來的拓展空間預留出充足的彈性余量。

　　我們服務的某化工行業，規劃期歷時16個月，前后論證了近20版方案，最終得以落地執行。該項目設計了3個原料庫和2個成品庫，從原材料進廠到成品出庫實現了少人化和部分崗位的無人化。

　　原材料庫下游對接的是配料混料裝置，原材料庫根據材料需求清單出庫，在出庫到配料站環節，我們應用了12臺稱重式AGV，在搬運的同時，實現了對出庫稱重作業的二次復核，有效提高了配料的精準度。

　　在生產環節，涉及到4個工序9個崗位的搬運，我們應用了諸多的自動化搬運、轉運設備，實現移轉作業的無人化。在成品出庫環節，我們應用了70多臺環穿小車，實現了出庫作業的無人化，在發貨環節，作業人員由原來的30余人/班下降到8人/班，并大大降低了叉車司機的勞動強度。

　　在工廠管理層面，得益于基礎數據的完整收集，我們可以在MES系統內實時對工廠的設備運行狀態、能耗、人員在崗狀態、產品品質狀況、原材料和成品的在庫狀態及在庫金額、生產過程中異常問題的處理進度跟蹤和提示，等等一系列企業管理層所關注的問題給予及時反饋。把企業管理和決策的動作也做標準化管理，大大提高了企業的管理水平。從車間設備自動化、物流自動化到整廠數字化、智能化，再到管理層決策依據的數據化，形成立體的工廠管理服務體系，為現代企業的管理水平再提升賦能。

　　新創融媒：您對制造企業進行智能制造物流改善有哪些建議？

　　您還有哪些相關經驗與我們分享？

　　徐圣基：首先，目前智能物流服務的供方市場，呈現出井噴式的發展，服務水平也參差不齊，企業在甄選合作伙伴時，也一定要注意服務商能力的識別。一個項目的順利落地交付，除了前期的科學規劃外，服務商的交付保障能力和項目經驗積累，也很重要。這能很大程度降低企業的試錯成本，少走彎路，提高交付品質。

　　其次，自動化、智能化改造升級和應用是工業發展的必然趨勢，但企業也需結合本公司的實際情況進行綜合評估，合適的才是最好的，不要為了智能化而考慮智能化，我們主張規劃設計上適度超前，但是不鼓勵大躍進式的規劃思路。從企業發展的長遠角度考慮，也建議企業根據自己的實際情況，在戰略布局時，可以采取整體規劃、分步實施的策略，這樣可以大大降低企業在未來拓展期的成本投入。