新質生產力，安踏定義

當體育用品行業的競爭從前端品牌廝殺延伸至后端供應鏈較量時，安踏集團早已在智能制造與物流革新的賽道上形成協同優勢。從造粒車間的數字化產線到覆蓋全國的智能倉儲網絡，這家從晉江起步的企業，正用 “生產端提質” 與 “流通端提效” 的雙輪驅動，重構體育用品產業的核心競爭力。

智造筑基：多點突破的全品類數智轉型

作為中國體育用品行業智能制造的領軍者，安踏集團近年來在生產端持續發力，通過全品類、多基地的智能化升級，構建起“技術賦能生產、數據驅動效率”的新型制造體系。從鞋材車間的 5G 全連接網絡到服裝廠區的智能吊掛系統，安踏集團正以實打實的技術突破，以及不同品類的差異化創新，生長出獨特的產業競爭力。

在鞋類生產領域，安踏集團的智能化布局已形成 “區域特色鮮明、技術聯動高效” 的格局。鞋生產晉江區五里園區憑借“安踏鞋材5G數智化轉型項目”，成為國內鞋材行業首家5G全連接工廠。配合5G+AGV智能小車，實現日均超1000次的物料搬運，園區生產效率提升17%，管理成本降低11%的成果，同時入選2023年福建省新一代信息技術與制造業融合發展標桿項目。同屬晉江區的池店園區同樣表現亮眼，其“晉江鞋業第二事業部5G智能工廠”不僅獲評2024年福建省新一代信息技術與制造業融合發展項目，更通過行業首個“5G+九宮格輥筒移載AGV”等創新設備，實現單條生產線減少2名搬運工人、年節約成本14.4萬元的顯著成效，綜合車間裁片配套率更是提升60%。

鞋生產商丘區通過數字化轉型實現智能制造升級。該區打造的EVA造粒數字化自動產線作為行業首創的全流程智能化生產鏈，依托智能稱重技術實現原料配比精準調控，結合自動化輸送設備確保工序高效銜接，僅需單人即可通過可視化操作臺完成全流程管控；而RB密煉數字化自動產線則以“一鍵啟動替代人工稱重、機械碼垛取代人工分片”為核心優勢，大幅降低人力成本并提升生產穩定性。兩項數字化改造項目每年可節約用電約89.7萬kwh，減少二氧化碳排放約525噸；在實現全流程100%自動化、人效提升43%、單線產能翻倍的同時，構建起"智能+"綠色制造新范式。

服裝生產板塊的智能化升級同樣成果顯著。服生產同安區首創柔性可重構全流程吊掛系統整合4類車間，動態布局實現產線/站位實時重組，裁片智能流轉優化路徑生產周期壓縮23%-30%（15-30天→10-23天），產能提升18%-21%。從裁剪—掛片—生產—后整等通過PLC/MDS物聯系統實現全鏈路生產流程效率提升30%+。深度集成MES無縫融合生產制造中樞覆蓋九大模塊（排單/調度/生產/質控等）生產效率提升24%。成衣專屬ID+員工RFID卡實現數據100%全流程覆蓋淘汰手工報賬。數據采集效率提升38%。實時分析產線動態平衡及時預警站位瓶頸信息（預警準確率≥90%）動態優化生產節拍。無縫集成360°模板機/花樣機（產前）自動整燙/包裝/分揀裝箱設備（后整）預留充足軟硬件冗余接口，確保平滑適配未來技術升級。

服生產長汀區則聚焦細分領域創新，作為運動戶外、梭織羽絨服技術創新研發基地及全品類智能制造生產基地，其配備國家專利空間設計的一體智能化充絨車間，自主研發自動拍絨機，可減少50%的粉塵排放并實現細絨100%回收循環再利用；

另一特色棋盤式吊掛系統，可實現不同工位任意組合拆分，16條智能吊掛線疊加智能變軌；智能立體倉則通過智慧訂單調度系統實現全自動化作業，能根據訂單緊急程度靈活調整生產優先級，為多品牌、全渠道的供貨需求提供堅實支撐。

物流破局：從全國網絡到智慧倉儲的進階之路

當多品牌矩陣覆蓋超萬級終端時，一套高效的物流網絡成為連接生產與消費的關鍵紐帶。

安踏集團設計的 “6+N” 物流網絡，以晉江、蘇州、廊坊、鄭州、成都、佛山6個區域總倉為樞紐，聯動 10多個云倉形成全國覆蓋。這種布局讓線上線下訂單實現 “就近發貨”，例如東北門店的補貨從沈陽云倉出發，時效較傳統模式縮短 2 天。而這一網絡的服務能力還在不斷提升，目前已實現國內 90% 以上的訂單可在 48 小時內送達，充分滿足了消費者對配送時效的需求。DTC模式的落地更具顛覆性 ——90%以上商品從總倉直送門店，跳過中間分銷環節，不僅讓FILA等品牌的新品上架速度提升 30%，更讓終端庫存周轉效率提高 25%。

然而，DTC模式對安踏集團原有的物流體系提出了更為嚴苛的挑戰，包括提升拆零作業量和強化訂單交付時效性，這都要求安踏集團必須擁有更加柔性、靈活且高效的倉儲系統。晉江中央倉首次倉儲升級時，團隊放棄了已獲預算的零揀分揀機方案，轉而選用料箱機器人，全面引入其創新的“貨到人”智慧物流解決方案。在占地約4800平方米、高度達5米的寬敞倉儲空間內，創新巧妙地布局了入庫上架區、存儲區和揀貨作業區，充分滿足了紙箱和料箱的混合入庫、揀選及出庫需求，靈活適配ToB和ToC兩種不同業務形態的訂單處理，輕松實現每天超15萬件的出庫。

而晉江中央倉再次升級時，所采用的市場上最先進和靈活的閃攀機器人解決方案，僅需一種機型，通過爬升臂與單邊貨架導軌接駁，每天完成出庫超40萬件。繼晉江倉項目之后，安踏集團持續對蘇州倉、廊坊倉和成都倉等進行自動化和智能化投入，以支持其單聚焦、多品牌、全球化的發展戰略。

通過推進物流和供應鏈體系的智能化升級，安踏集團已實現了區域倉及云倉的全國布局。貨品平均周轉時間縮短了15天以上，單件物流成本也降低了超過20%。當每一個倉配節點都成為數據互聯的智能單元，每一次配送效率的提升都轉化為品牌與消費者的情感聯結，安踏集團正以物流為筆，在產業變革的藍圖上，書寫著從 “中國智造” 到 “全球流通” 的新敘事。

協同向新：人與系統的價值共振

無論是生產還是物流，安踏集團的革新始終帶著 “以人為本” 的溫度。在生產端，傳統工人轉型為設備監測員，勞動強度降低的同時收入穩定；在物流端，倉庫管理員從 “推著叉車找貨” 變為 “在工作臺接收機器人配送的貨物”，培訓體系讓他們快速掌握數據系統操作。

這種協同正在支撐更大的目標 ——2025年 6 月19日啟動的安踏集團體育用品產業創新加速器，重點之一就是搜尋物流智造領域的顛覆性方案，例如精度更高、更加智能、更加靈活柔性的自動化設備，輔助工廠及倉儲物流提效的智能技術，顛覆性的生產工藝等。當生產智造的 “地基” 與物流流通的 “血管” 形成合力，不僅能支撐自身的全球化擴張，更能為整個行業提供可復制的升級路徑。

從生產車間到全國的智能倉網，安踏集團的每一步創新都指向同一個目標：讓體育用品從生產到送達消費者手中的全鏈條，既高效又充滿溫度。這或許就是中國體育用品企業從 “規模領先” 到 “價值引領” 的關鍵一躍。