通過德國物流研究院中國團隊近期為國內客戶規劃實施的4.0工廠項目來看，中國企業在踐行工業4.0發展路徑時主要強調智能工廠、智能生產和智能物流，從而帶來智能化的產品。

　　德國物流研究院中國首席咨詢師、家電行業首席顧問、MMOG/LE首席培訓師 邱伏生

 　 對于智能工廠，首要從供應鏈的角度進行規劃，并結合工業4.0的概念進行設計。在入廠物流環節，智能化的技術可以讓物料之間實現“對話”，而這背后的動作都是由IE(Industrial Engineering，工業工程) 設計的。物料入廠后，包括后續上線、打包、配送到其他工序的全過程，表現形式為物流自動化，其都是包含IE思維的動作。
  
 　 以往接到訂單后，企業通過ERP告訴設備、車間如何處理物料，各部門按照企業生產計劃進行作業，這是推動式的生產模式。進入4.0時期后，企業必須采取拉動式生產，這也是精益生產的核心思想，即完全由客戶需求來驅動生產。在生產環節，物料可以智能地與設備、系統及各平臺資源“互通互聯”，最終實現產品及時準確地交付到客戶手上。

 　 在這一過程中，是由物料來控制系統的。未來的4.0工廠，企業不再處于系統之后，而是直接與終端用戶、供應商對接，雙方通過智能平臺互通互聯。此時的IE也不僅限于車間內部，而是延伸到客戶點鼠標下單購買商品的那一刻起。

　　1MMOG/LE：汽車供應鏈管理最佳實踐準則

 　 無論是工業4.0、還是汽車工業，物流都需要朝著標準化的方向去發展。MMOG/LE（Materials Management Operations Guideline/Logistics Evaluation）作為全球最佳實踐準則和標準，涉及供應鏈、IE、精益生產等多個領域。其是一套源自于汽車行業、也可廣泛用于其他行業制造企業的全球范圍內供應鏈物流管理營運準則和程序，已成為企業提升效率、降低成本、改善交貨、優化供應體系并最終實現企業供應鏈競爭力提升的標準與工具。

 　 MMOG/LE為汽車制造商及供應商提供了一個單邊審核工具，使得供應商的績效表現能被很好的評估。同樣，MMOG/LE也可幫助汽車制造商評估自身供應鏈的實力及性能。MMOG/LE是對供應鏈管理（SCM）績效及性能等方面綜合評估的審核工具。在產品整個生命周期內，供應鏈各環節的參與者均可使用MMOG/LE進行自我評估。

 　 目前，全球多家汽車制造商如福特、克萊斯勒、通用、沃爾沃、大眾、捷豹路虎及雷諾都在通過使用MMOG/LE來審核并提升其供應鏈。

　　2中國工業4.0之路已經開啟

　  海爾打造的“智慧平臺+互聯工廠”就準確詮釋了德國工業4.0的精髓。業內認為，海爾的工業4.0模式，有可能掀起繼福特、豐田精益生產盛行之后的第三次浪潮。

  　互聯工廠，將碎片化、個性化的用戶需求與智能化、模塊化的制造體系高效對接，這即是對“中國制造2025”的率先實踐。這種創新的制造邏輯和生態體系將給中國家電業乃至中國制造業的轉型升級都帶來啟示。

  　作為互聯工廠的技術支持，主要有模塊化、數字化、自動化和智能化四大方面。模塊化，是實現互聯工廠規模化生產和用戶需求個性化定制的前提條件，這需要現在的供應商轉型為模塊商，全程參與產品設計制造。數字化，縱向看是實現從企業到工廠，乃至每臺設備的物物互聯；橫向看，是打造從用戶需求，到產品設計制造，再到物流服務的全流程供應鏈體系。智能化，制造企業應搭建一個虛實融合系統，將用戶個性化定制需求，通過虛擬的設計、裝配轉化為產品，再通過互聯工廠生產制造，由此解決定制產品周期長、效率低的問題。由此，企業可與用戶實現零距離對話，用戶可直接參與產品“智造”全過程，如定制產品、定制下單、訂單下線、生產制造、物流配送等10個關節性節點。

  　“中國制造2025”規劃，如果今天不行動，到2025年只能成為一個數字。值得欣慰的是，除了海爾，包括大眾在內很多企業在中國的工業4.0之路都已如火如荼地開始了。2015～2025是中國制造的黃金十年，如果現在不重視轉型升級，十年之后難逃被淘汰的命運。

　　3標準化：實現工業4.0的重要基礎

  　德國汽車工業作為目前全球制造業中技術含量、智能化程度較高，產業集中度較高的代表，可成為工業4.0的前沿陣地，寶馬、奔馳、大眾等公司都已紛紛試水工業4.0，試圖實現從3.0向4.0的轉型升級。

  　標準化、模塊化和數字化的產品設計是實現工業4.0的基礎，這一點在寶馬萊比錫工廠能夠得到充分印證。寶馬1系和2系車型同屬一個平臺，可共用同一生產線，且裝配時的大部分組件也是通用的。通過選配不同模塊（如汽車電子單元）、不同車體顏色，靈活生產出滿足不同客戶需求的差異化車型，讓模組的數量大大簡化。而實現小批量、多品種定制化混線生產的重要前提就是標準化，同樣，模塊化和數字化為此生產模式提供了更多可能。

  　再觀日本，雖沒有提出工業4.0概念，但也在做著相似的產業升級，即把生產廠家與消費者需求直接對接，以此更好地拉動生產。目前，豐田、本田、日產等企業都已基本達到3.0水平。

  　無論德系、還是日系的汽車制造企業，都尤為關注作業和器具的標準化和單元化問題。只有達到標準化、才能實現精益生產和精益物流。從精益再向上升級，如只生產標準化的產品，也無法成為工業4.0的典型代表。如要實現定制化，就需要以標準化為前提，做柔性化的生產設計，與客戶需求直接對接。

 　　未來，汽車工業有兩大發展方向：一是生產標準化的產品，二是以模組化產品為基礎，滿足客戶定制化的車型需求，這需要倒逼企業開發更多模組化產品，靈活組合、實現柔性化生產。

  　從3.0走向4.0將出現一個分水嶺，企業需要在標準化生產或模組化生產之間做出選擇。如果選擇模組化，就意味著制造企業必須和供應商、模塊商聯合起來，共同“智造”產品，滿足客戶多樣化的定制需求。像海爾、小米一樣，客戶可全程參與產品的研發設計，企業與消費者融為一體，同為“創客”，最終實現低成本、個性化的產品定制，這是工業4.0時代企業運營模式的最大創新。

  　工業4.0時代下，在實現智能生產后，對于智能物流，企業需要更加關注如何讓物流更好地匹配客戶需求，不再一味追求快，而是需要利用物聯網等智能信息平臺滿足對客戶的服務承諾和質量。